Ing. Mario Hörhager

Geschäftsführer ProTecSo e.U.

Hier erfahren Sie, was Ihnen das Team rund um die Firma ProTecSo bieten kann. Sie finden auch detaillierte Informationen über meine wichtigsten beruflichen und persönlichen Tätigkeiten.

  • Projektleiter Industrialisierung
  • Konstruktionsleiter Montageanlagen
  • Konstrukteure im Sondermaschinenbau

Einen groben Überblick finden sie außerdem auf meiner Xing oder LinkedIn Seite.

Projektleiter Industrialisierung

Als Projektleiter für den Industrialisierungsprozess in der Automobilindustrie hat man eine ganze Reihe von Aufgaben: Man startet bei der Entwicklung des Produkts (in meinem Fall Frontscheinwerfer mit rund 140 Einzelteilen) und findet gemeinsam mit seinem Team Lösungswege, damit der Scheinwerfer schließlich so kosteneffizient wie möglich in Serie gehen kann. Hierfür werden die Einzelteilfertigung, die Montageanlagen sowie der Montageprozess und die gesamte Logistikkette entwickelt, um das Produkt mit der nötigen Qualität zum besten Preis in Serie produzieren zu können.

Diese Position verschaffte mir einen gesamtheitlichen Überblick über den Produktionsprozess und die Auswirkungen von Änderungen auf die Herstellkosten des Produktes.

Speziell in der Vorteilefertigung (Spritzgussteile, Oberflächenbeschichtung) konnte ich mein Know-How erweitern. Unter meiner Verantwortung wurden insgesamt 49 Spritzgusswerkzeuge und 14 Vorrichtungen zur Oberflächenbeschichtung geplant und bis zur Serienreife optimiert. Innerhalb dieser Entwicklungen war ich für die Kostenkontrolle und die Kommunikation mit dem Kunden verantwortlich. Meine Ideen wurden von drei sehr ambitionierten Mitarbeitern fachlich umgesetzt.

Beispiel:

Im Bereich Montage und Logistik entwickelten wir ein Konzept, damit 16 Schweinwerfervarianten, 18 Leuchteinheiten und weitere bestehende Produkte auf ein und derselben Montageanlage gerüstet werden konnten. Um das zu realisieren, wurde besonderes Augenmerk auf folgende Punkte gelegt:

  • effizientes Rüsten von Vorrichtungen
  • vollautomatisches Rüsten der Stationen

Zudem wurde die Materialbereitstellung so weit optimiert, damit so viele Materialien wie möglich mit der notwendigen Teilereichweite am Montageband bereitgestellt werden konnten. Weiters wurde die bestehende Montageanlage der Leuchteinheiten zur Scheinwerfer-Montageanlage übersiedelt, um die Logistikkette zu verkürzen.

Alle unsere dafür entwickelten Lösungen wurden laufend kalkuliert, damit die Auswirkung auf die Kosten stets genau ersichtlich waren. Somit war auch die Gegenüberstellung von Kosten und Nutzen im Entwicklungsprozess sehr einfach nachzuvollziehen und es konnten dadurch leichter gute Entscheidungen getroffen werden.

Eine der größten Herausforderung in diesem Projekt war der digitale Umstieg auf die neue Modellreihe. Das bedeutet, es wurde am Dienstag, den 5.3. die volle Stückzahl des alten Produkts abgerufen und am Mittwoch, den 6.3. die volle Stückzahl des neuen Produkts.

Dies ist zwar bei jeder Fahrzeug-Modellpflege üblich, jedoch waren hier keine gleichen Bauteile zwischen dem alten und dem neuen Hauptscheinwerfers vorhanden und zudem wurden beide Scheinwerfer auf derselben Montagelinie produziert. Dadurch war im Vorfeld eine sehr genaue Planung und Abstimmung mit der Serienfertigung notwendig. Zudem habe ich mit meinem Team besonderes Augenmerk auf die Teilequalität, die Teileverfügbarkeit und den Status der Montageanlagen sowie den Anlerngrat des Personals gelegt, um diese Herausforderung erfolgreich umzusetzen.

Projektleiter für den Industrialisierungsprozess bei ZKW Lichtsysteme GmbH

  • 7er BMW / G11 LCI Hauptscheinwerfer Industrialisierung
    • Abwicklung des Projektes nach IATF Automobilstandards
    • Entwicklung des Hauptscheinwerfers
      • 16 Unterschiedliche Scheinwerfer Versionen
      • 18 Unterschiedliche Leuchteinheiten
    • Beschaffung und Industrialisierung von 49 Spritzgusswerkzeugen
    • Industrialisierung von 14 oberflächenbeschichteten Teilen (metallisiert, lackiert)
    • Beschaffung und Industrialisierung von 3 Montageanlagen
      • 1 Montageanlage für den Hauptscheinwerfer
        • 4 Vormontage Tischarbeitsplätze
        • Vollautomatisches Umlaufsystem
        • 12 Vollautomatikstationen
        • 8 Handarbeitsplätze im Umlaufsystem
      • 1 Montageanlage für die äußere Leuchteinheit (inkl. Laserlicht)
        • 1 Halbautomatikstation für Lichteinstellung
        • 1 Halbautomatikstation für Schrauben und Stifte verpressen
        • 7 Tischarbeitsplätze
      • 1 Montageanlage für die innere Leuchteinheit
        • 1 Halbautomatikstation für Lichtprüfung
        • 4 Tischarbeitsplätze
    • Auslegung des Logistikkonzepts und der Materialbereitstellung am Montageband
    • Planung der Hochlaufproduktion
    • Digitaler Umstieg zum Start der Serienproduktion
      • Von 0% auf 100% Leistung in einem Tag

Konstruktionsleiter Montageanlagen

Als Konstruktionsleiter für die 5er BMW Scheinwerfermontageanlage war es meine Aufgabe, diese im Layout fein zu planen, die Auslegung der Arbeitsplätze zu definieren und die Montageschritte sowie Prüfungen in den Automatikstationen zu konzipieren.

Das Projekt hatte einen Investitionsumfang von rund 4,5 Millionen Euro. Ich habe im Zuge dieses Projektes die einzelnen Kostenstellen kalkuliert und gemeinsam mit meinen Team aus Konstrukteuren, Programmieren, Werkstättenmitarbeitern und Inbetriebnahmetechnikern umgesetzt.

Aufgrund der hohen Stückzahl und der geringen Zykluszeit wurden die meisten Arbeitsprozesse vollautomatisiert, um die Kosten und Taktzeit klein zu halten. Dies umfasste das vollautomatische Verschrauben, Montieren, Prüfen und Kleben der einzelnen Bauteile. Dadurch wurden auch viele Roboter, elektrische Achsportale, Kameras, Analogsensoren und Pneumatikzylinder eingesetzt.

Damit die Inbetriebnahme einer so hochkomplexen Anlage so gut wie möglich funktionieren konnte, wurde von mir zu Beginn der Umsetzung entschieden, erstmalig Handbediengeräte einzusetzen und einen Tippbetrieb für den Automatikmodus bei offenen Schutztüren zu integrieren. Dadurch konnte die Inbetriebnahmezeit um 40% verkürzt und damit Probleme im Hochlauf der Serienproduktion schnell behoben werden.

Konstruktions- und Projektleiter für Montageanlagen bei ZKW Lichtsysteme GmbH

  • 5er BMW Hauptscheinwerfer Montageanlage
    • Produktion 3200 Scheinwerfer pro Tag
    • 12 Tischarbeitsplätze
    • 4 Halbautomatikstationen
      • Laserbeschriftung
      • Schraub- und Kameraprüfstation
    • Vollautomatisches Umlaufsystem
    • 28 Vollautomatikstationen
      • Schraubstationen
      • Vollautomatische Zuführung und Montage von Bauteilen
      • Dichtprüfstationen
      • Kameraprüfstationen
      • Lichttechnische Justagestationen
      • Geometrische Justagestationen
      • Klebezellen (Roboterstationen)
    • 10 Arbeitsplätze im Umlaufsystem

Konstrukteur im Sondermaschinenbau

Aus meiner Zeit als Konstrukteur für Sondermaschinen profitiere ich bis heute, da ich hier ein sehr gutes technisches Verständnis entwickeln konnte.

Bei der Firma Wintersteiger war ich als Konstrukteur an der Entwicklung der ersten stehenden Bandsäge beteiligt. Das war ein sehr interessantes Projekt, da es für mich völliges Neuland war.

Bei ZKW startete ich dann in die Entwicklung von Montageanlagen. Zu Beginn meiner Karriere entwickelte ich Handmontageplätze für Scheinwerfer bzw. Leuchteinheiten-Montage.

Später entwickelte ich Halbautomatik- und Vollautomatikstationen für die Prüfung, Einstellung und Montage von Scheinwerfern. Dies umfasste Stationen zum Dichtprüfen für Kameraprüfungen, zum automatischen Verschrauben, zum Zusammenfügen von Bauteilen und zum lichttechnischen und geometrischen Justieren von Scheinwerfern. Letztere war die komplexeste Anlage, die ich entwickelte. Es mussten anhand von 5 Messpunkten auf der Scheibe 4 Elemente (2 Hohlbuchsen, 2 Einstellelemente) mit einer 100% Prozesskontrolle auf 0,2 mm in Abhängigkeit zu den Scheiben eingestellt werden. Da dies auf labilen Kunststoffteilen passieren musste, habe ich das System auf eine Einstellgenauigkeit von 0,02 mm ausgelegt, um der Bewegung der Kunststoffteile nach dem Lösen der mechanischen Einheiten entgegenzuwirken. Dies musste auf einem sehr geringen Bauraum in der geforderten Zykluszeit erfolgen. Da es sich um eine Vollautomatikstation handelte, wurden die Hohlbuchsen automatisch zugeführt. Die Schraubposition am Scheinwerfer wurde mittels Kamera ermittelt, um danach die Buchsen vollautomatisch verschrauben sowie einstellen zu können. 

Konstrukteur bei Wintersteiger GmbH

  • Entwicklung der ersten stehenden Bandsäge der Firma Wintersteiger

Konstrukteur für Montageanlagen bei ZKW Lichtsysteme GmbH

  • Entwicklungen
    • Geometrische Justagestationen
    • Justagestationen für die Lichteinstellung der Leuchteinheiten und der Hauptscheinwerfer
    • Dichtprüfstationen
    • Kameraprüfstationen
    • Reinigungsstationen
    • Handarbeitsplätze

Privat

Abgesehen von meiner Familie und meinen beiden Kindern prägte mich vor allem die Zeit beim American Football Verein der St. Pölten Invaders. Hier begann ich als 15 Jähriger sehr groß gewachsener, schüchterner Jugendlicher. Durch den Sport begann für mich eine Entwicklung, von der ich bis heute profitiere.

Als Spieler fand ich durch meine Größe und Statur sehr schnell in das Team. Dadurch entwickelte ich Selbstvertrauen und Ehrgeiz. Dieser Ehrgeiz brachte mich mit den St. Pölten Invaders bis zur höchsten Spielklasse in Österreich. Hier war auch der Höhepunkt meiner sportlichen Karriere – ich trainierte 3 mal Pro Woche am Feld, ging 3-5 mal pro Woche ins Gym und spielte am Wochenende in der Meisterschaft.

Nachdem ich meine Karriere als Spieler beendet habe, wurde ich zum Head Coach der Erwachsenenmannschaft ernannt. Ich übernahm das Team jedoch in einer schwierigen Zeit, da in diesem Jahr viele der routinierten Spieler ihre Karriere beendeten und die Invaders gleichzeitig nicht mehr in der AFL antreten wollen. Somit war für dieses Jahr in Österreich kein Spielbetrieb möglich und wir mussten im folgenden Jahr in der letzten Liga einsteigen (damals DIV2).

Dennoch war es eine der besten Zeiten meines Lebens. Wir waren ein junges Team von rund 22 Spielern mit einem Altersschnitt von 22 Jahren und viele davon spielten erst ein Jahr Football. Mein Ziel war es, rund um einen soliden Kern aus jungen und erfahrenen Spielern ein Team zu bilden. Für mich stellte sich die Situation so dar, dass meine Spieler Hauptsächlich aus Spaß am Spiel und einer guten Zeit im Verein dabei waren. Somit kam es uns auch gelegen, dass wir das erste Jahr in einer Osteuropäischen Liga spielten. Ich inszenierte jedes Spiel und auch die Trainigscamps als Events, bei denen man gerne dabei war. Wir trainierten hart, hatten jedoch immer eine gute Zeit und lernte einiges über gute Zusammenarbeit, Motivation und die Freude über den gemeinsamen Erfolg.

Im darauffolgenden Jahr stiegen wir wieder in die Österreichische Liga ein, gewannen ein Jahr darauf den Iron Ball und stiegen somit wieder in die 2 Höchste Spielklasse auf. Der Kern des Teams wuchs auf 28 Spieler an und insgesamt hatten wir eine Kadergröße von 54 Spielern erreicht. Ich blieb bis zu meinem letzten Tag als Trainer meiner Philosophie eines harten Trainings gemischt mit viel Spaß treu.

Familie

  • Verheiratet
  • 2 Kinder

American Football (eine Lebenseinstellung)

  • Nachwuchsspieler
    • vom 15. bis zum 19. Lebensjahr
  • Kampfmannschaftspieler
    •  vom 16. bis zum 26. Lebensjahr
    •  Silver Ball Champion (2. Liga)
    • AFL Spieler als Ironman (1. Liga)
  • Nachwuchs Head Coach
    • vom 17. bis zum 26. Lebensjahr
  • Erwachsenen Head Coach
    • vom 27. bis zum 32. Lebensjahr
    • Iron Ball Champion (3. Liga)
    • Aufstieg in die 2. Liga